在2016年公司开展的“讲守能＋”“低老坏”专项整治工作中，焦化车间连续3次被评为“先进单位”， 焦化装置2次被评为“红旗区域”，先后有8台次机泵和机组被评为“样板机泵”。在集团公司设备大检查和加热炉专项检查活动中，该车间的设备管理工作得到了检查组领导和专家们的一致肯定。
　　
　　这一切，离不开焦化车间全体干部职工的不懈努力，也饱含着该车间设备副主任韩靖的心血和汗水。

注重技术改造，追求现场设备管理前沿水平

　　韩靖曾先后参与、主持完成加热炉“定向反射”技术改造、水力除焦系统钻杆顶驱改造、焦炭塔水力除焦在线检测系统科研开发、高温热油泵机械密封更新改造等众多项目，不仅消除了装置运行风险，同时降低成本数十万元。
　　
　　加热炉“定向反射”技术改造施工完成后，为尽快掌握加热炉新型燃烧器具体的操作调节方法，韩靖天天蹲在加热炉下面摸索，常常因为蹲得时间太长，双脚麻得没了知觉。
　　
　　韩靖总结出“内外次序调节，前后梯度配风”的调节方法，制作课件集中授课，加班加点现场培训，操作人员及时掌握了调节方法，使该车间加热炉多次被评为公司“红旗加热炉”。
　　
　　2015年，焦化车间在10个月内安全完成了9次加热炉单双炉室交替运行，加热炉炉管清焦周期从最短3个月延长至9个月，有效地保证了加热炉在高苛刻度下长周期高效运行……一连串数字是韩靖夜以继日的苦苦思索，寒来暑往的不懈坚守，也让他的两鬓悄然多出了许多白发……

创新设备管理，“特护+攻关”护航装置生产

　　韩靖看待装置里的设备比什么都宝贝——天冷了担心冻凝，天热了操心冷却，高负荷时担心流量，低负荷时操心工况……在他的心里装着每一台设备的运行参数，在加工量和加工条件发生变化之前，他总能及时采取应对措施。
　　
　　2015年初，公司推行“催化高负荷、焦化低负荷、溶脱变负荷”加工模式，焦化车间开始组织对塔河油“闪蒸—焦化”生产新工艺进行攻关。
　　
　　塔河油高含硫、高含盐的性质会加剧设备运行风险，当时生产处于超低负荷运行模式，设备又到了四年运行周期的末期，许多不可预知的设备问题让韩靖在心里时常打鼓。　
　　
　　作为车间设备管理的主要责任人，韩靖没有讲任何条件，带领设备管理团队，开始了全新加工模式下的管理攻关，他创新地提出并实施了“特护+攻关”设备管理模式。
　　
　　进入超低负荷生产模式以来，焦化装置运行负荷不足装置设计能力的60%，大部分机泵运行参数处于设计值的下限，加上焦化装置日常操作调节频繁的特点，设备长周期运行的不安全因素陡然增加。
　　
　　韩靖认真梳理、筛选出影响设备安全运行的55个关键参数，标定出科学的操作控制范围，设定合理的低限与高限，用软件对设备参数实行实时动态分级管理，根据设备运行特点,分别进行10分钟和30分钟的分级自动采集，超过设定限度，就会自动报警，使操作更加精细化、标准化。

从严现场管理，实现装置“四个零”目标

　　从装置成立之初，焦化车间历届领导就十分注重现场治理，为车间设备管理打下了扎实的基础。韩靖担任设备主任后，下决心要把焦化装置打造成公司现场管理的“名片”。
　　
　　在车间党政领导的支持下，韩靖严抓车间“低老坏”整治，加大现场整改力度，积极组织开展擦亮油杯、机泵刷漆、设备位号喷印、边沟清理等系列劳动竞赛活动。奖罚分明的劳动竞赛让工作效果显现，装置内外实现了“轴见光、沟见底、设备见本色”的目标。整改后的装置面貌焕然一新，阀杆螺纹光亮，机泵油杯整洁，位号清晰醒目，边沟、明沟通畅……真正实现了“零泄漏、零污染、零排放、零缺陷”的现场管理目标。
　　
　　外单位领导和职工每次走进焦化车间都很感慨：耳听为虚，眼见为实。焦化车间的现场管理名不虚传！
　　
　　一场秋雨过后，天空更加湛蓝。焦化装置换热平台上“讲责任，守纪律，能担当，做出彩焦化人”的标语，此刻显得更加耀眼夺目……（阮楠楠）